Высокопроизводительная линия по производству ремней для домашних животных 90 мм винт 38CrMoAlA Электрическая ремешка

Высокопроизводительная линия по производству ПЭТ-ленты Специализированная конструкция шнека и цилиндра Массовое производство

CM-PET90-350 — это высокопроизводительная линия по производству ПЭТ-ленты, разработанная для производителей, стремящихся к промышленным объемам производства без ущерба для точности. В основе линии лежит специально разработанный одношнековый экструдер диаметром 90 мм с азотированным шнеком из стали 38CrMoAlA с оптимизированным соотношением длины к диаметру 33:1. Эта специализированная геометрия шнека включает в себя специальный барьерный виток, зону высокотемпературного уплотнения и смесительный элемент типа Maddock, которые в совокупности обеспечивают превосходную однородность расплава даже при постоянной производительности до 350 кг/ч. Твердость поверхности шнека после азотирования достигает HV 900-1000, что обеспечивает превосходную износостойкость к загрязнениям из переработанных ПЭТ-хлопьев и значительно продлевает интервалы обслуживания.

Биметаллический цилиндр футерован центробежнолитым никелевым сплавом, который образует металлургическую связь со стальной основой. Такая конструкция обеспечивает теплопроводность примерно на 40% выше, чем у обычных азотированных цилиндров, при сохранении уровня твердости выше HRC 62. Цилиндр разделен на шесть независимо управляемых зон нагрева, каждая из которых управляется выделенным ПИД-регулятором температуры с функцией автонастройки. Керамические ленточные нагреватели со встроенными термопарами обеспечивают равномерное радиальное распределение тепла, минимизируя горячие точки, которые могут привести к деградации термочувствительной ПЭТ-смолы. Вентилятор принудительного воздушного охлаждения в каждой зоне обеспечивает быструю коррекцию температуры во время запуска производства и смены марок.

Экструзионная система приводится в движение асинхронным двигателем мощностью 132 кВт, соединенным через закаленный редуктор с косозубой передачей. Привод рассчитан с коэффициентом запаса прочности 1,3, что обеспечивает достаточный запас крутящего момента для переработки ПЭТ-формул высокой вязкости бутылочного качества. Инвертор с векторным управлением в замкнутом контуре поддерживает точность скорости вращения шнека в пределах ±0,1 об/мин в полном рабочем диапазоне 0-120 об/мин. Эта точность необходима при работе с ПЭТ, где небольшие изменения скорости сдвига напрямую влияют на вязкость расплава и конечные механические свойства ленты.

• Высокопроизводительная экструзия: Шнек диаметром 90 мм с оптимизированным соотношением L/D 33:1 обеспечивает стабильную производительность расплава до 350 кг/ч, позволяя осуществлять круглосуточное массовое производство с минимальным вмешательством оператора.
• Специализированная геометрия шнека: Конструкция с барьерным витком и смесительным элементом Maddock обеспечивает полную пластификацию ПЭТ-гранул, устраняя дефекты из-за нерасплавленных частиц, вызывающие последующий обрыв ленты.
• Технология биметаллического цилиндра: Центробежнолитая футеровка из никелевого сплава твердостью HRC 62 обеспечивает превосходную износостойкость и на 40% лучшую теплопроводность для точного управления температурой.
• Шестизонный независимый нагрев: Керамические ленточные нагреватели с ПИД-управлением и принудительным воздушным охлаждением обеспечивают стабильность температуры ±1°C во всех зонах цилиндра, предотвращая термическую деградацию ПЭТ.
• Увеличенная приводная система: Асинхронный двигатель мощностью 132 кВт с коэффициентом запаса прочности 1,3 и инвертором с векторным управлением в замкнутом контуре поддерживает скорость шнека в пределах ±0,1 об/мин для непревзойденной стабильности процесса.
• Встроенная глубокая осушительная установка: Трехбашенная система с осушителем поддерживает влажность ПЭТ-смолы ниже 50 ppm, предотвращая гидролитическую деградацию, которая снижает механическую прочность ленты.
• Модульная конструкция линии: Основные станции независимо монтируются на стальных конструктивных основаниях, что позволяет поэтапную установку и будущую реконфигурацию линии по мере изменения производственных требований.

Эта высокопроизводительная производственная линия специально разработана для производителей ПЭТ-ленты, обслуживающих отрасли логистики, строительных материалов, стальных рулонов, пиломатериалов и сельскохозяйственного бандажирования. Производительность 350 кг/ч эквивалентна примерно 2800 метрическим тоннам готовой ленты в год при 8000 часах эксплуатации, что делает ее идеальной для специализированных производственных мощностей, обслуживающих региональные или национальные рынки. Биметаллический цилиндр и азотированный шнек специально протестированы для непрерывной работы со 100% переработанных ПЭТ-хлопьев бутылочного происхождения, что позволяет производителям использовать растущий спрос на экологичные упаковочные материалы, сохраняя при этом конкурентоспособную экономику производства. Модульная конструкция линии также предусматривает будущие модернизации, такие как блоки для нанесения печати в линию, станции обработки поверхности коронным разрядом и автоматизированные системы упаковки рулонов.

Каждая производственная линия CM-PET90-350 проходит комплексное заводское приемочное испытание в течение 72 часов на нашем предприятии в Цзянсу перед отгрузкой, включая 48-часовой непрерывный прогон при номинальной мощности с документированным отбором проб качества каждые 4 часа. Все основные узлы индивидуально упаковываются в антикоррозийную бумагу VCI, герметизируются в толстостенный полиэтилен и укладываются в свободные от фумигации фанерные ящики, соответствующие стандарту ISPM 15. Электрический шкаф управления продувается азотом и герметично закрывается для защиты при морских перевозках. Полный комплект запасных частей, покрывающий двухлетний расход, включая нагревательные ленты цилиндра, термопары, комплекты фильтрующих сеток, режущие ножи и комплекты подшипников, поставляется с каждой машиной. Наши инженеры по установке и вводу в эксплуатацию обеспечивают поддержку на месте при запуске, обучение операторов и оптимизацию технологических рецептур в течение до 10 рабочих дней на линию.