Máquina de fabricación de rollos de fleje de PET reciclado para escamas de botella de 180 kg/h

Línea de extrusión de la correa de la botella de PET reciclada, filtración automática de fusión, cambio de pantalla hidráulica

El CM-PET75-RPET está diseñado específicamente para el mercado de correas de contenido reciclado en rápido crecimiento,cuando los fabricantes buscan reducir los costes de las materias primas en un 30-50% al tiempo que responden a los mandatos de sostenibilidad de los usuarios finales que especifican cada vez más el contenido mínimo de reciclado en los materiales de embalajeEl procesamiento de los flocos de botellas de PET después del consumo presenta desafíos únicos que no se encuentran con la resina virgen: viscosidad intrínseca variable entre lotes de flocos, adhesivos residuales de etiquetas y materiales de tapa,y la inevitable presencia de contaminantes de partículas finas del proceso de molienda y lavado de botellasEsta línea aborda cada uno de estos desafíos a través de una arquitectura de sistema integrada que combina una mayor capacidad de deshumidificación, un diseño de tornillo tolerante a la contaminación,y un sistema de filtración de fusión de dos etapas totalmente automático con capacidad de reflujo.

El sistema de filtración de fundición es la pieza central de la capacidad de procesamiento RPET de la línea.Un cambiador de pantalla hidráulico automático situado entre la extrusora y la cabeza de la matriz alberga dos paquetes de pantalla controlados de forma independiente: una etapa de prefiltro gruesa (80-250 mallas) que captura partículas más grandes, incluidos fragmentos de PET sin fundir y aglomerados de residuos de etiqueta,y una etapa de pulido fino (60-150 mallas) que elimina los contaminantes microscópicos hasta aproximadamente 50 micrasCada etapa está equipada con dos placas de pantalla deslizante, mientras que una placa está activa en el flujo de fusión, la otra es accesible para el reemplazo de la pantalla sin detener la producción.Los cambios de pantalla pueden activarse automáticamente mediante un transductor de presión diferencial que monitorea la caída de presión en cada etapa del filtro, o manualmente por el operador desde el HMI. The integrated backflush system periodically reverses a controlled volume of clean melt through the screen packs to dislodge accumulated contaminants and extend screen life between manual changes by a factor of 3-5x.

A aguas arriba de la extrusora, el sistema de manipulación de materias primas incorpora un secador desecante de tres torres capaz de reducir la humedad en las escamas de RPET lavadas de los niveles típicos de 2.000-5.000 ppm down to below 50 ppm — a critical requirement because residual moisture in RPET causes more aggressive hydrolytic degradation than in virgin resin due to the catalytic effect of trace contaminantsLa tolva de secado está diseñada para una duración de 4-6 horas a 160-170°C, lo que proporciona un espacio adecuado para eliminar completamente la humedad de las escamas.Se puede integrar una etapa de pretratamiento por cristalización aguas arriba del secador para evitar la aglomeración de escamas durante el proceso de secado, especialmente importante para el procesamiento de los copos amorfos de los flujos de botellas lavadas en frío.

• Capacidad de RPET 100%:Validado para el funcionamiento continuo con hasta un 100% de materia prima de botellas de escamas lavadas después del consumo, lo que permite un ahorro significativo de los costes de las materias primas en comparación con el PET virgen, al tiempo que se cumplen los objetivos de sostenibilidad.
• Filtración automática de dos etapas:Las etapas de prefiltro gruesas y de pulido fino con cambio automático de pantalla activado por presión capturan contaminantes de 250 mallas a 50 micrones sin necesidad de apagar la línea.
• Sistema integrado de reflujo:Los ciclos de limpieza de flujo inverso programables extienden la vida útil del paquete de pantallas de 3 a 5 veces al eliminar periódicamente los contaminantes acumulados, reduciendo los costos de las pantallas consumibles y la frecuencia de intervención del operador.
• Diseño de tornillo resistente a la contaminación:La geometría de vuelo de barrera modificada con sección de compresión extendida permite una viscosidad de fusión variable de materias primas RPET heterogéneas, manteniendo la calidad de plastificación.
• Deshumidificación mejorada:El secador de desecante de tres torres con capacidad de punto de rocío de -50 °C logra una humedad inferior a 50 ppm de las escamas lavadas, evitando la degradación hidrolítica acelerada que se produce con el RPET.
• Pre-cristalizador listo para la integración:La arquitectura de la línea tiene un módulo de cristalización aguas arriba para procesar escamas amorfas, evitando el puente de la tolva y la ineficiencia del secado.
• Control de la presión diferencial:Los transductores de presión en tiempo real en cada etapa de filtración proporcionan una visibilidad continua de la carga de contaminación, con alarma configurable y umbrales de cambio automático en el HMI.

Esta línea optimizada para RPET sirve a dos segmentos principales del mercado: el primero son los fabricantes de correas independientes que compiten por el costo de las materias primas con los diferenciales actuales del mercado,Los costos de las escamas de botellas de PET lavadas son 30-50% más bajos que los de la resina de PET virgen, una ventaja de margen que se traduce directamente en una competitividad de precios o una mayor rentabilidad.El segundo es el de los fabricantes que suministran a los propietarios de marcas y minoristas que han publicado compromisos de sostenibilidad que exigen un contenido mínimo de reciclado en los materiales de embalaje.Los principales minoristas y centros de distribución de comercio electrónico exigen cada vez más que el embalaje secundario, incluida la correa, contenga contenido reciclado después del consumo.la creación de un segmento de mercado de primera calidad para las correas de RPET con contenido reciclado certificadoEl CM-PET75-RPET está diseñado para acomodar tanto la operación virgen como la operación RPET dentro de la misma campaña de producción.que permite a los fabricantes producir correas vírgenes estándar para clientes convencionales y correas de contenido reciclado para compradores conscientes de la sostenibilidad en la misma línea, el cambio entre las materias primas con un simple cambio de tolva y la selección de la receta en el HMI.

Los ensayos de aceptación en fábrica incluyen una producción continua de RPET de 48 horas utilizando escamas de botellas lavadas precalificadas procedentes de un socio de reciclaje certificado.con el rendimiento del sistema de filtración monitoreado mediante registro de presión diferencial cada 15 minutosLos datos del cambio de pantalla y del recuento de ciclos de reflujo de la prueba se proporcionan en el informe de puesta en marcha como referencias de referencia para la operación en curso del cliente.El sistema hidráulico se envía con el aceite drenado y todos los puertos sellados para evitar la contaminación durante el tránsitoEn el embalaje de exportación se utilizan cajas certificadas ISPM 15 con los componentes del sistema de filtración envueltos individualmente en papel VCI y anidados en espuma de polietileno cortada a medida.El kit de piezas de repuesto incluye 50 juegos de pantallas (25 gruesas, 25 multa), sellos del sistema hidráulico y anillos O, pernos de la carcasa del filtro y un transductor de presión diferencial calibrado de repuesto.La puesta en marcha incluye formación práctica sobre el procedimiento de cambio de pantalla y optimización del ciclo de reflujo para el perfil de calidad de la materia prima RPET específica del cliente..